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高速铁路自密实混凝土

作者: 发布时间:2022-11-23 09:57:30点击:605

信息摘要: 高速铁路自密实混凝土自密实混凝土搅拌站生产水平(1)原材料不合格:由于区域限制,部分原材料短缺,导致新拌自密实混凝土特性不合格。(2)原材料应用错误:在生产过程中,将其他混凝土原材料与自密实混凝土原材料混合,涂错砂石,误用外加剂,误用外加剂等原材料,导致新混凝...

自密实混凝土搅拌站生产水平

(1)原材料不合格:由于区域限制,部分原材料短缺,导致新拌自密实混凝土特性不合格。

(2)原材料应用错误:在生产过程中,将其他混凝土原材料与自密实混凝土原材料混合,涂错砂石,误用外加剂,误用外加剂等原材料,导致新混凝土自密实混凝土工作特性差。

(3)不检测和不调整新原料的施工配合比:如自密实混凝土搅拌前未测砂石含水量,导致搅拌前后自密实混凝土特性差。

5.2.自密实混凝土运输及现场水平

(1)运输路线导航不科学:这样会导致路上延误时间过长,导致自密实混凝土失去工作特性。

(2)搅拌站与施工现场沟通不当:这使得新拌自密实混凝土到达现场后无施工应用,现场等待时间过长,无法使用。

(3)时间规划不科学:搅拌站生产前未与现场沟通或估计错误,导致现场积压自密实混凝土。

(4)装料时不要进行搅拌:施工前需要快速旋转罐车将自密实混凝土搅拌均匀,否则会影响自密实混凝土的均匀性。

(5)未清理料仓:在连续施工过程中,未及时处理大料仓,导致容量降低,导致二次灌注。

(6)灌注堵管:大筒仓内材料尽量超过一块板,由于剩余混凝土粗骨料过多,管道可能堵塞;自密实混凝土到达现场后损失过大,不适合强制施工,造成管道堵塞;小筒仓上未放置可能导致管道堵塞的大颗粒和其他过滤网,导致管道堵塞;在大型筒仓运输过程中,振动过大,导致石材下沉,石材沉积堵塞等。

(7)未经授权加水:出站后,司机为清洗油罐车后端接料口加水过多,导致扩展过大,或到达现场后工人未经授权加水。

(8)工人操作不熟练:这将导致施工工程中自密实混凝土的不必要消耗。

(9)封模:封模不紧或自密实填充层过厚,模板高度不够,灌注过程中出现跑浆跑浆的情况。

(10)未按标准温度施工:温度过高,损失过快;温度过低,也会影响强度耐久性。

5.3.自密实混凝土的问题及解决方案

(1)机器混合物突然干燥稀疏:在保证外加剂秘方一致的情况下,用水量对自密实混凝土的膨胀程度影响很大,所以一定要准确把握用水量。一般来说,当它处于良好状态时,1kg15~25水扩展程度差异15~25mm.

(2)混合物流通性差:自密混凝土流通性差可能导致灌注不均匀、填充不均匀等问题。这些问题可能是由于减水率不足或砂率不科学造成的。因此,一般的解决方案是提高外加剂的减水率或掺量,或调整砂率。

(3)表面气泡层:表面气泡层可能含有过多的气体,或混凝土中的气泡可能不稳定地提高到表面。这些问题通常通过减少引气剂的用量或调整外加剂的秘密配方来解决。

(4)浮浆层:如果混凝土坍塌过度膨胀或分离,灌注过程中表面浮浆过厚,灌注后石料再次下降,料浆分层。在这方面,可以通过控制自密实混凝土的坍塌扩展来解决。

(5)表面水纹:灌注过程中混凝土泌水过多或板腔内残留水,或灌注口和观察口未盖上雨水,也可能是由于浸泡不科学造成的,可以通过控制混凝土灌注时的工作状态或板腔水清洗来控制“三口”解决方案,如覆盖和合理浸湿。

(6)离缝:其形成原因有模板跑浆、混凝土过稀等,防范措施是加强模板检查,控制混凝土进模。

(7)表面损坏:原因包括钢模板表面光洁度不足、脱膜剂质量差、拆模时间过早等。解决方案:提高钢模板表面质量,选择优质脱膜剂和透气模板布。

(8)灌注不均匀:自密实混凝土流动性不足或损失过大,导致灌注不满意;模具和浆液的运行导致灌注不满意。解决方案:调整外加剂的坍塌和缓凝成分;保持自密实混凝土的工作性;进入模板前,检查混凝土循环性能是否能够施工;加强模板安装牢固性检查等。

(9)干裂:原因是自密实混凝土外加剂用量过高,自密实混凝土模具扩展过大,养护不到位。预防措施:提高自密实混凝土配合比,适当减少水泥用量,控制水胶比;控制自密实混凝土胀;加强维护。

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